記者觀察網(wǎng)山西12月17日電（唐科偉 通訊員 劉明星 武越）在智能化,、數(shù)字化礦井建設(shè)中,，機電系統(tǒng)是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的“排頭兵”,，創(chuàng)效的“重頭戲”。今年以來,，余吾煤業(yè)公司通過對礦井采掘系統(tǒng)、主運輸系統(tǒng),、主提升系統(tǒng)和洗選系統(tǒng)進行技能改造和升級,，使設(shè)備在運行中釋放出了新產(chǎn)能，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展創(chuàng)造出了新效益,。
在推行精益思想指導(dǎo)下“算賬”文化中,，采掘工作面開機率直接決定著一個班的效益,。今年，余吾煤業(yè)公司機電科從采煤的支護系統(tǒng)入手,，在液壓支架中安裝了保安過濾器,，同時升級乳化液箱管理、液濃度管理,、用量管理和過濾器使用管理,，液壓支架初撐力合格率達到90%以上，有效保證了綜采工作面安全穩(wěn)定運行,。同時,，在井下S3102回順作業(yè)現(xiàn)場，掘進皮帶機處于南六采區(qū)出矸系統(tǒng)的咽喉要道,，直接關(guān)系著出煤的順暢運行,。結(jié)合井下現(xiàn)場實際，該公司對皮帶機雙向機尾架進行優(yōu)化,，制作了雙向機尾架,、安裝了兩個機尾滾筒和2組擋煤板。一部皮帶用于拋矸機方向出矸,；二部皮帶用于南三主皮帶方向出矸,，雙系統(tǒng)運行增加額保障，有效解決了拋矸機循環(huán)退機過程中皮帶停機影響整個南六系統(tǒng)運行問題,，提高了皮帶機開機率,，安全效益顯著提升。
“改造之前,，每次拋矸機退機會影響生產(chǎn)150分鐘,，每日3次退機合計產(chǎn)量360噸，改造后實現(xiàn)了不停機出矸,，提高了皮帶運輸能力,。”機電科科長牛光勇介紹,。
在生產(chǎn)過程中,，采掘工作面生產(chǎn)出來的原煤主要由皮帶運輸，需要經(jīng)過井下主運輸系統(tǒng)——提升機的高效運轉(zhuǎn),，才能到達地面的皮帶走廊,。該公司井下南、北翼主皮帶機頭分煤漏斗承擔著1#和2#煤倉原煤運輸分配任務(wù),，當1#煤倉滿時,，需要停止主皮帶運行，手動切換分煤漏斗閘板至2#煤倉出煤，每次倒倉作業(yè)需要停機3到5分鐘完成操作,，據(jù)統(tǒng)計,，2023年全年倉滿倒倉停機7340余次，影響時間高達29200余分鐘,。倉滿倒倉停機已經(jīng)成為制約主運輸皮帶開機率的一個重要因素,，主皮帶一旦停機還會造成皮帶沿線各隊組的停機，主皮帶倒倉需要3到5分鐘,，采掘隊組依次開機需要10至20分鐘時間不等,；倉滿倒倉停機還會造成皮帶機的重載啟動，損壞皮帶機的相關(guān)設(shè)備,、縮短使用壽命,。
面對這個問題，今年6月份,，該公司機電科著手分煤漏斗不停機倒倉改造,。他們將主煤倉口翻板結(jié)構(gòu)改為連桿式翻板結(jié)構(gòu)，整個作業(yè)過程通過液壓油缸自動完成操作,，不再需要停機人工操作,。同時，在煤倉內(nèi)安裝高低煤位傳感器,，提高不停機倒倉的穩(wěn)定性,，在分煤漏斗加裝聲光報警器，煤倉煤位預(yù)警時提醒漏斗司機自主倒倉,，倒倉完成匯報,，還能夠?qū)⑿盘枌崟r上傳至調(diào)度指揮中心，通知調(diào)度值班人員,，由值班人員通知司機倒倉，實現(xiàn)了不停機倒倉作業(yè)的“雙保險”,。
“截至目前,，我們已經(jīng)累計實現(xiàn)不停機倒倉2280次，為公司節(jié)約主皮帶停機時間6840分鐘,，預(yù)計年底節(jié)約時間能達到10000分鐘,。”牛光勇介紹,。
原煤經(jīng)過皮帶走廊,，進入下一站——洗選環(huán)節(jié)。在洗選系統(tǒng),，余吾煤業(yè)公司解決了建礦以來的大難題——主煤流系統(tǒng)緊急停車,，實現(xiàn)了主煤流系統(tǒng)不停機運行。
該公司機電科工作人員介紹,，選煤廠動篩車間篩分出的塊煤原供煤基合成油有限公司使用,，運送過程中出現(xiàn)大塊矸石或設(shè)備運行異常時,，煤基合成油公司皮帶會緊急停車，急停會導(dǎo)致整個系統(tǒng)停車的問題,。據(jù)統(tǒng)計,，2023年度煤基油塊煤皮帶急停1600余次，影響公司生產(chǎn)約7000余分鐘,，急停還容易造成設(shè)備或系統(tǒng)故障,，增加了維修成本和停機損失。
該公司機電科和洗煤廠形成聯(lián)動,，開展技術(shù)攻關(guān),，對動篩主煤流系統(tǒng)與煤基油塊煤系統(tǒng)自動切換的工藝進行改造，對皮帶集控室PLC程序進行修改,，當煤基油塊煤皮帶急停時,，自動傳遞信號至選煤廠集控系統(tǒng)，觸發(fā)皮帶停機動作,，終止流向煤基油的流程,，自動切換至流向選煤廠的流程。工作人員還在閘板內(nèi)安裝位移傳感器和限位傳感器,，用于監(jiān)測閘板到位情況,，確保切換的準確性；安裝聲光報警裝置,，提醒現(xiàn)場司機注意切換過程,，提高操作安全性。
改造后預(yù)計每日可以減少主煤流系統(tǒng)停機時間約20分鐘,，平均每日可多提升毛煤666噸,，每年可多提升毛煤22萬噸，顯著提升了經(jīng)濟效益,。同時減少了動篩車間及礦井主煤流系統(tǒng)重負荷停車現(xiàn)象,，降低了重載啟停事故，減少了維修成本和停機損失,。
在該公司3#擴能洗選現(xiàn)場,，洗選的噴吹煤要提供給煤基清潔能源公司。針對擴能車間的產(chǎn)量,，需要運銷科摻配部分6#噴吹煤,。由于生產(chǎn)工藝不同，洗選摻配時,，會出現(xiàn)資源浪費,，加大生產(chǎn)成本的現(xiàn)象。該公司機電科和選煤廠分別從設(shè)備升級和工藝優(yōu)化入手，一方面增大篩板寬度和螺旋分選機入料量,，逐步增加擴能車間入洗煤量,，將平均小時入洗煤量增加100噸左右，每小時可洗選增加至650噸原煤,。對皮帶驅(qū)動裝置進行升級改造,，更換運輸皮帶的驅(qū)動裝置，滿足增加的運量需求,。
“改造后入洗煤量同比去年增加了125噸/小時左右,，預(yù)計每年可產(chǎn)生效益約4700余萬元，降低了因頻繁摻配導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷和安全風(fēng)險,，提高了作業(yè)安全性,。”選煤廠廠長何小龍介紹,。
